引风机工作温度为135℃，短时工作温度可达350℃，含尘量为200mg/Nm3,风机转速达980r/min,叶轮直径为2300mm,因此,今后风机失效的主要原因是磨损问题。
对此，有必要专门对其防磨措施进行比较，优选出合适的耐磨方案。
目前，我公司比较成功而成熟的耐磨方法有：（1）改善风机气动.性能，减少粉尘对流道的冲刷。因为我们知道，影响磨损速度的参数包括温度、碰撞速度、角度、颗粒规格、密度、组成成分和冲击板材的材质性能,在风机运行工况基本不变的条件下,则颗粒的冲击角度的影响就十分明显,而叶轮的磨损就属于冲击磨粒磨损，这与静磨擦机理不同，所以当改变冲刷角度时，就能在一定程度上减轻磨损。通过对气粉二相流的大量试验研究，我们掌握了改变粉层冲击角度而使粉尘沿主流道中央流动的规律，避免了粉尘主流冲击磨损的情况；（2）改进风机结构在一定程度上也十分有效。例如，叶轮磨损并不是整个叶轮流道都磨损,其磨损严重的区域主要是叶片进、出口边和叶片靠近中盘的部位以及叶轮中盘靠近内径及外径的部位，为此，将中盘设计制造成锯齿中盘，可改善叶片磨损和大大减轻对中盘靠近外径部位的冲击磨损；（3）耐磨鼻和防磨衬板的运用在防止磨损方面也很成功。为了提高二者的寿命，常常又在其表面采取强化处理，并根据订货合同采用下列方法之一：a.表面堆焊碳化钨、钴基合金等硬质合金;b.热喷涂（氧—乙炔火焰喷涂和等离子喷涂） 喷涂材料主要是陶瓷氧化物，一般有氧化铝和氧化钛粉，通常用各种喷涂材料的混合剂，也可用铬-钴-钨-硼基或镍-铬-硼硬质合金，掺合细粒度碳化钨60%，喷涂厚度1～1.5mm; c.渗硼 采用固体渗硼比较简单易行，具有耐磨耐热耐腐蚀的优点； （4）采用工程陶瓷。虽然工程陶瓷耐磨性很好，但其与叶轮母体材质的连接受到限制，甚至二者热膨胀系数不同也会有不好的影响,例如，如采用环氧类与硅胶类，其工作温度不能高于300℃；如采用诸如钎焊型等机械型方法，又对加工工艺和叶轮旋转线速度提出了要求，因此这方法不推荐用于该工程。
结合上述工程的要求和耐磨工艺性的可实施性，以及招标书中对耐磨问题的要求,我们向用户推荐下列复合耐磨方案：
1. 采用优化气流流道的措施，改善粉尘冲刷叶片和叶轮中盘的角度，从而减轻冲击磨损，这是大幅度防止磨损最有效的方法。为此，可通过调整叶道长度，减少叶片出口角度，减少叶片入口气流攻角，叶轮前盘采用锥弧形等得以实现。可以预计,在保证风机性能的前提下,通过对叶轮几何参数的调整,能大大减轻磨损.
2. 在叶片和后盘上安装耐磨衬板以提高叶轮寿命.
3. 在耐磨衬板上堆焊B-V-Cr耐磨层.耐磨层的抗磨损性能主要取决于它的金相组织和硬度,为了抵抗磨粒磨损,金属必须有比磨粒更高的硬度,一般是在基体中加入适当高于磨粒硬度的硬相;采用的硬相是铬的碳化物或铌、钼、钛的化合物,因此采用B-V-Cr焊条堆焊是最合适的了.该种堆焊焊条是低氢钠型药皮堆焊焊条,堆焊层为马式体基体中均匀密布细晶粒碳化硼和碳化矾的硬质相,有极高的耐磨性,抗剥落性能明显高于碳化钨及高铬铸铁堆焊合金,其焊层硬度可达到HRC≥60.另外,需要指明的是,只所以不推荐喷涂镍基碳化钨,是从用户在现场维护和修复风机叶轮的角度考虑的,因为在现场无专有喷涂设备,而且,即使用户配置有该设备,但在喷涂过程中要控制叶轮的热变形以及对叶轮进行退火处理也是十分困难的.
4. 机壳围板也是磨损的区域,并且该区域面积很大,考虑到制造成本和该区域的气流速度相对不大,所以没有必要对其进行喷涂处理,只需加装防磨内衬板即可.
5. 如果用户否决堆焊法，我们也可采用喷涂Ni/WC的方法或用户能够接受的其他方法替代上述堆焊法。
